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　　3.4 桥梁结构变形计算
　　1）通过模拟计算，钢箱梁在自然状态和吊装状态，其端头发生的转角为R1=0.23°（0.00401rad）。
　　2）通过带入3.3中的地基刚度系数，计算得到钢混结合段定位到起吊钢箱梁期间一系列工况后，对悬臂端产生的位移和转角：
　　△L2=6mm R2=0.119°（0.00208 rad）左端逆时针
　　3.2.1.5 施工坐标值确定
　　通过上述控制参数的确定，得到钢混结合段的定位坐标值，在施工控制时，为便于施工控制，将转角转化为高差进行控制，采用经纬仪和水准仪精确定位钢混结合段的坐标。
　　四、钢混结合段施工
　　1、施工顺序
　　结合钢混结合段的结构特点及施工环境条件，为节约吊装时间，优化工艺流程，采用施工挂篮主桁架进行钢混结合段吊装，在挂篮设计时，充分考虑挂篮后退功能，加长挂篮前上下横梁及后下横梁，给钢混结合段腾出吊装空间，主要工艺流程为：
　　1）钢混结合段前一个混凝土节段施工完成后，拆除挂篮前端的工作平台及吊杆、将内模及骨架拆卸、下放翼缘板模板至前下横梁；2）拆除挂篮前后横梁内侧吊杆，用最外侧吊杆吊起底模及翼缘板模板，挂篮退回至上一节段，用锚杆锚住底板平台；3）挂篮主桁架前行至钢混结合段指定位置，用2台连续千斤顶起吊钢混结合段至工作面，安装临时骨架，并锁定。4）挂篮主桁架退回上一节段，将底板吊杆重新安装在前后横梁上，行走至钢混结合段底部，锚固挂篮后锚；5）安装挂篮前后横梁吊杆及吊带，收紧吊带，让钢箱梁贴死挂篮底板；6）卸载临时骨架，让钢箱梁放于挂篮底板上，开始进行精确定位调整，以及钢混结合段施工。
    2、钢混结合段吊装
　　钢混结合采用两点吊装，起吊设备为2台200t千斤顶，配备8-φ15.24钢绞线，利用计算机同步提升系统起吊。在钢箱梁腹板处安装吊耳，吊耳与钢箱梁采用螺栓连接，与钢绞线上的吊点采用销子连接。
　　3、钢混结合段劲性骨架设计
　　钢混结合段劲性骨架作用在于，将钢混结合段起吊后，锁定骨架，将其重量转换到骨架上，卸载挂篮上的千斤顶，让挂篮后退吊挂上底模系统及侧模系统再行走到14b’端头，劲性骨架采用竖向承载骨架和横向稳定骨架。
　　竖向承载骨架采用2[22槽钢组焊件（N1、N2）作为受力杆，N3节点采用18颗D30高强螺栓与钢混结合段的锚板连接，N5节点采用预埋4-φ70×16钢套筒，用φ48自制螺栓连接，N6节点采用预埋钢板组焊件，与劲性骨架N2节点板焊接，节点板与杆件之间采用φ70销子连接，如图2所示：
　　横向采用桥面的水平骨架进行定位，防止竖向骨架在横向上失稳，钢箱梁顶面用[12槽钢作为“八字撑”，与钢箱梁端采用螺栓连接，与14a’预埋件之间采用焊接。
　　4、钢混结合段定位控制措施
　　4.4.1 接缝处理及预拼装
　　钢混结合段与钢箱梁接缝间隙为20mm，为便于钢箱梁正常起吊和对位安装，主要采取的措施有：
　　1）考虑钢箱梁吊装会发生向内的转角，钢箱梁与钢混结合段的接缝在制造时，制造成竖直缝，起吊后，在重力作用下，钢箱梁顶面伸长，底面缩短，更有利于钢箱梁的起吊到位。
　　2）钢箱梁及钢混结合段在厂制时，匹配制造，进行预拼装后方可出厂。
　　4.4.2 精定位调整
　　将挂篮放置在挂篮底板上后，拆除劲性骨架，通过调整吊挂系统实现左右、上下调整，调整完成后，将横向平面位置用劲性骨架锁定，并将挂篮后下横梁用锚杆打紧。标高和位移控制以横、纵坡为主，定位误差控制在2mm内
　　5、混凝土浇筑及控制措施
　　钢混结合段钢筋密集，钢筋、预应力、隔板等较密集，构造复杂，且钢混接头容易存在较多死角，混凝土的下料及振捣工作是保证混凝土浇注质量的关键工序，必须采取行之有效的技术措施：
　　1）混凝土配合比性能要求：首先强度满足设计要求、混凝土中掺入矿粉以减少水泥用量、掺入微膨胀剂补偿收缩、掺入聚丙烯晴纤维以增强混凝土抗裂性，具有良好的工作性能。
　　2）混凝土配合比设计好后，进行浇筑试验，要求入模坍落度在180±之间，且流动度。
　　3）浇注腹板、底板时，为避免混凝土与钢筋碰撞造成混凝土离析，在腹板顶板布置8个下料点。
　　4）顶板浇注时，由于钢混结合段存在顶钢板，易造成钢混结合段顶板浇注不满或不密实，因此，在顶板浇注时，制作一个50cm高的料斗，料斗略大于浇筑孔，料口与钢混结合段钢板贴紧，混凝土从料斗口进入，用捣固器振捣，时混凝土在顶板混凝土上形成负压，钢格室角上的排气孔冒浆时，表明混凝土已浇筑饱满。
　　结束语
　　1、钢混结合段施工工艺可操作性强，结构安全可靠，变形可控，混凝土浇筑变形误差控制在2mm以内。
　　2、从钢混结合段起吊到劲性骨架安装完成，施工时间均控制在10小时内，施工过程进行航道管制，确保了通航安全。
　　3、通过对温度、桥梁结构变形、地基刚度系数等因素的研究，为钢混结合段精确定位提供了理论依据，整体钢箱梁施工时，高精度合拢。