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　　【摘要】本文把原微表处施工工艺和预热拌微表处施工工艺进行了对比分析，说明了对原微表处施工工艺进行改进的原因以及预热拌微表处比原工艺微表处使用寿命长的最主要原因，介绍了预热拌微表处新工艺的施工程序及其稀浆混合料配合比设计方法、施工工艺控制参数和机械组合方式。
　　【关键词】微表处；预热拌；施工工艺
　　1.前言
　　微表处的设计使用寿命为2～3年，相比热拌热铺沥青路面（10～15年）要短得多。试验研究发现，预热拌微表处施工工艺可以克服原微表处施工工艺的缺点，延长微表处的使用寿命达到6～8年。因此，大力推广应用预热拌微表处新工艺意义重大。
　　2.原微表处施工工艺与预热拌微表处施工工艺
　　（1）原微表处施工工艺如图1所示。
　　沥青在乳化的过程中，乳化剂对沥青的各项指标损害都很大，比如延展度减小、粘结能力降低、老化速度加快等等，为了弥补乳化过程中对沥青造成的损失，采用对乳化沥青进行改性的办法，使沥青的延展度等指标得到提升，但研究发现，沥青的粘结能力和老化速度并不会因此而得到改善，这也正是原微表处施工工艺导致微表处使用寿命短的原因。为此提出尽量少用改性乳化沥青，而用热沥青预先跟矿料拌合，再做微表处的思路，以便达到延长微表处使用寿命的目的。
　　（2）预热拌微表处施工工艺如图2所示。
　　在预热拌微表处施工工艺中，使用的是热沥青而不是热改性沥青与矿料预先进行拌合，这里需要说明的是，通过研究发现基质沥青的粘结能力和抗老化能力都优于其改性乳化沥青蒸发残留物，所以在此使用改性沥青是不必要的，这也是预热拌微表处比一般微表处使用寿命长的最主要原因。
　　3.预热拌微表处稀浆混合料配合比设计方法
　　3.1预热拌稀浆混合料就是用预热拌沥青混合料、（改性）乳化沥青、水等材料进行拌和所得的稀浆状（改性）乳化沥青混合料。其配合比设计与原稀浆混合料配合比设计不同的是预热拌沥青混合料（I）的油石比的确定。大量试验研究表明，预热拌沥青混合料（I）的油石比的确定应遵循以下原则：
　　（1）油石比最大值一般不超出（改性）稀浆封层规范中对油石比的要求范围。
　　（2）当预热拌沥青混合料（II）冷却至常温时是松散的。试验表明，预热拌沥青混合料（II）冷却至常温时是否是松散的虽然与工艺参数有很大关系，但预热拌沥青混合料（I）的油石比过大时预热拌沥青混合料（II）冷却至常温时一定结块。预热拌沥青混合料（II）结块时稀浆工艺将无法施工，所以预热拌沥青混合料（I）的油石比不能过大。预热拌沥青混合料（I）的最大油石比不宜超过8%。
　　3.2预热拌稀浆混合料配合比设计程序如图3所示。
　　4.预热拌微表处施工工艺参数
　　预热拌微表处施工工艺与原微表处施工工艺的不同之处在于制备预热拌沥青混合料（II），并且当预热拌沥青混合料（II）冷却至常温时应该是松散的。为此，要严格控制预热拌微表处施工工艺的施工参数。
　　（1）热拌温度。为了节省能源热拌温度应尽量降低，热拌温度高时将导致预热拌沥青混合料（II）冷却至常温时结块，但同时又要保证预热拌沥青混合料（I）均匀。大量试验表明，热沥青温度宜控制在100℃～120℃；矿料不宜加温，但应是干燥的。
　　（2）拌和时间。通过大量试验表明，预热拌沥青混合料（I）拌和时间一般不宜低于60s，以拌和均匀为准；加入≤2.36mm矿料后的拌和时间一般在6s左右，拌和时间过长将导致预热拌沥青混合料（II）冷却至常温时结块。