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　　通过实施上面措施后，溶出机组进料量从480m3/h提升至500m3/h。

　　3.2提高运转率

　　3.2.1缩短倒组时间。溶出机组倒组工作分为停车、检修、开车三部分。通过分析，倒组停车时间长的原因主要是吹扫开始时机组压力过低、高排管堵塞泄压时间长、检修时压煮器进料管平台行车数量不足、机组填充时间长、料浆预热时间长等。针对这些情况采取以下措施：（1）改变吹扫方式，吹扫开始时机组压力由1.5MPa提升至2.3MPa，并将原来由Tp101直吹到Ra222改变成在Ra118隔离分阶段吹扫，维持料浆流动中的高压差，缩短总的放料时间。（2）清理或更换所有压煮器高排管，保证高排管畅通，缩短泄压时间。（3）改造检修平台，在压煮器进料管平台新增葫芦吊装支架，提高工作效率。（4）改造填充流程，新增了一条填充管，与原来的填充流程同时进行机组填充，缩短填充时间。（5）改变机组预热过程中的新蒸汽提升梯度，将原来每20分钟提压0.5MPa，改为在原提升速度蒸汽压力达到1.5MPa后，每20分钟提压1.0MPa，缩短料浆预热时间。

　　3.2.2加强管道监测和计划性检修。在溶出系统造成的意外停车中，管道磨损和易损件故障造成的停车时间占事故停车的55.78%。通过对意外停车的分析，并在生产过程中不断摸索和总结规律，该公司加强部分设备的管道测厚和计划性检修，具体为：将四套管弯头、闪蒸槽过料管、闪蒸二次水管弯头每个部位由2个测点增加至4个点，并增加了弯头焊缝前后10cm范围内的测厚;新增了闪蒸槽孔板座喷射管测厚;将溶出机组放料管、末级闪蒸进稀释槽料浆管、隔膜泵进溶出机组三通管测厚周期由90天1次改为45天1次;按周期更换孔板座、溶出机组阀门、离心泵过流件等易损件。经过实施对应措施，在2014年上半年杜绝了以上事故停车。

　　3.2.3流程改造和新技术应用。减少溶出机组意外停车的发生，一方面要控制事故发生的概率，另一方面要增强应对事故的能力，通过进行部分流程改造和新技术的投用，可以达到目的，具体为：（1）脱硅单管流程改造，新增脱硅单管进脱硅末槽的流程，起到脱硅槽故障下溶出机组不用停车的作用，增强了应对事故的能力。（2）改进闪蒸槽内衬固定钢板，将固定板尺寸由55×50×10mm改成90×55×20mm、数量由每台7个增加至10个，增加了内衬固定强度，有效的减少闪蒸槽故障率。（3）闪蒸槽过料管耐磨材料改造，把材质20#钢的过料管改为双金属耐磨复合管，增加了耐磨强度，使用寿命将延长4倍，不但减少闪蒸过料管磨漏事故的发生，而且每年单系列节约备件费用4.7万元。

　　实施上述措施后，溶出倒组停车时间不断下降，现在只需要22小时就可完成任务，比原来缩短了8个小时，见表2。溶出机组意外停车也明显下降，2014年3月至5月，溶出系统造成的意外停车影响运转率由3.01%下降至0.6%，溶出机组运转率高达96.1%，达到行业先进水平。

　　3.3提高溶出率

　　3.3.1提高压煮器搅拌运转率，强化溶出反应。压煮器搅拌对强化溶出反应，改善传热效果有着至关重要的作用。以前压煮器搅拌开不起的主要原因是搅拌传动轴传动密封泄漏，根据此原因采取相应措施：加强对输出轴和填料的检查和维护，出现问题及时更换;将润滑油的注油次数由3次/分钟调整为5次/分钟，并且专人定期检查注油效果，提供密封面充足的润滑油;规范盘根更换制度，严格盘根更换标准，由专人使用专用工具取、装盘根，避免对轴和密封面划伤，并且上、下8道盘根一起更换，延长密封寿命等措施，压煮器搅拌运转率已经从60%提升至100%。

　　3.3.2调整联排运行方式，延长溶出时间。溶出反应生成的气态物质和进入的空气形成压煮器料浆不凝性气体，这些不凝性气体是通过压煮器联排管逐级向后移动，并在最后一台压煮器排出。由于管道内长期有料浆流动，造成压煮器联排管结疤堵塞，料浆不凝性气体不能及时排出，溶出时间减少。针对此情况采取以下措施：（1）逐台清理或更换压煮器堵塞的联排管，并且每次压煮器隔离时都要检查管道情况。（2）改变联排阀运行开度，将原来全开运行方式改为开度20%运行，使管道长时间流动的为气体，减缓管道结疤的形成。

　　3.3.3改进加热管束清理工艺，提升溶出温度。随着矿石品位下降和矿石成份的变化，压煮器加热管束的结疤成分和物理性质发生了变化，需要改变原来的清理工艺来满足生产需求，具体操作为：将预热段压煮器管束结疤的清理方式由直接高压水清洗改为先火烧再高压水清洗;将加热段压煮器管束结疤火烧加高压水的清理方式由1次改为2次，最后人工清理;将每次火烧结疤时间延长1倍，改善火烧效果。措施实施后，结疤清理更为彻底，溶出温度从250℃提升至260℃，增加了溶出反应效果。

　　上面三个措施实施后，氧化铝溶出率提高了1.21%。溶出率增高的同时，循环效率增加了3.67kg/m3。

　　4结束语

　　通过采取相应提产措施，溶出机组进料量已经接近设计水平，运转率超过设计要求，达到96%以上，再加上溶出率的提高，按现有矿石品位，纯拜尔法具备50万吨的生产能力。

　　参考文献

　　[1]沈阳铝镁设计研究院.山西鲁能晋北铝业有限责任公司年产100万吨氧化铝工程初步设计[Z].2004，10.

　　[2]毕诗文，于海燕，等.氧化铝生产工艺[M].北京：化学工业出版社，2013.

　　[3]山西鲁能晋北铝业公司一期技术月报[Z].2006～2014.