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　　2.空气中含水量高，尤其是雨季，容易造成Low—E玻璃的氧化。针对这种情况，一方面在镀膜下片打包时要充入足够量的干燥剂，另一方面要缩短等待中空生产的时间。

　　3.镀膜下片时汗水粘到玻璃上，汗水中含有大量的水.无机盐等，会与Low-E玻璃中的银发生反应，从而导致膜层氧化。汗水粘过的Low-E玻璃最短在1h内就会形成氧化。因此一方面应加强现场工作管理，使用必需的劳保用品和下片方法以避免汗水粘到玻璃上，另一方面汗水接触过的Low—E玻璃要立即清洗，并缩短等待中空合片的时间。

　　4.中空玻璃加工质量问题。中空玻璃漏气.分子筛装填不足等都可能会引起合好中空后的Low—E玻璃氧化。因此，如何提高中空玻璃质量是避免Low—E玻璃后期批量氧化的一个关键因素。

　　四.针孔.斑点；

　　针孔和斑点的成因有两个，即漏镀和脱膜，其具体的成因有以下几个方面：

　　1.基础真空度太低，导致膜层附着力差。溅射室的基础压力应低于4×10-4mbar才能有效地镀膜。真空度不够时镀膜会出现批量性的膜层不牢，发生脱膜现象，用酒精擦洗或用胶带粘拉会出现块状脱膜透亮区。

　　2.原片新鲜度不足，导致膜层的附着力差。由于原片存放时间过长或者储存条件恶劣，使玻璃表面发生霉变，镀膜时就会出现膜层不牢的情况。因此，要采用新鲜的原片，一般用下线四周内的浮法玻璃。

　　3.清洗效果不好。玻璃表面的洁净度直接影响了镀膜质量，在整个镀膜生产的过程中，对质量的控制除了真空环境外，最关键的步骤就在于玻璃的清洗。一旦清洗机清洗能力不够，玻璃表面残留的杂质就会形成点状或块状缺陷。针对这种情况，除了提高清洗设备的性能外，最关键的问题在于对清洗设备的维护，如传送辊是否清洁.水质是否达到要求.风刀内是否有异物.水箱内微生物是否太多等。

　　4.清洗后的二次污染。玻璃清洗后，在进入真空室前应避免二次污染，应让玻璃在一个净化环境中待机。

　　5.溅射室内盖板.挡板等掉渣。由于在镀膜生产过程中所使用的靶材.盖板.挡板均为金属，均有一定的热胀冷缩，当其热胀冷缩时覆盖在其表面的溅射物的膨胀系数与金属不同，故形成龟裂.爆皮，残渣落到玻璃表面就会导致漏镀现象而形成针孔.斑点。因此，在换靶时要对盖板.底板.侧板.阳极板等进行彻底的喷砂处理，喷砂以喷出新鲜面为准。

　　6.真空室内灰尘太多。真空室内灰尘太多也是造成针孔的一个原因，因此，应定期清洁真空室内的灰尘，用布醮甲醇或洒精擦试真空室内壁。

　　五.划伤：镀膜玻璃表面各种线状的划痕。

　　划伤的形成有两个因素：上下片时的人为划伤和镀膜过程中的设备划伤。上下片时的人为划伤，只要规范操作可以避免。镀膜过程中的设备划伤有明显的规律，其划伤一定会在一定位置重复出现，呈直线状。镀膜中的划伤多为玻璃面划伤，主要是由于底板或传送辊间丁字板镀层太厚或热变形引起。

　　六.斑纹：膜面或玻璃面色泽发生的云状.放射状或条纹状缺陷。斑纹的形成有以下三个主要原因。

　　1.云状斑纹。主要是由于原片发霉，其解决方法是确保使用新鲜原片，对过期时间不太长的原片，可抛光处理后再镀膜。

　　2.放射状斑纹。主要是由于清洗机风刀未吹干净玻璃造成的。解决方法是调整风刀角度，并保证风刀内无异物。

　　3.条纹状斑纹。主要是由于镀膜机内局部气压发生变化引起的，尤其是溅射室漏气.窜气等，因此必须根据抽气效率及生产情况及时检漏，排除漏点，同时做好真空泵的维护工作，保障抽气效率和抽气平衡。

　　七.暗道或亮道：膜层表面亮度或颜色异于整体的条状区域，亮度或颜色有明显差别。暗道或亮道的产生多是由于镀膜过程中一个或多个阴极产生电弧或过载跳靶引起，因此，要保证阴极不过载.保持靶面清洁不放电，这就要求合理地控制阴极的功率和工作气体供应，并及时清洁靶面。

　　只有针对缺陷产生的原因，加强工艺控制和工作管理，才能有效避免避免各种缺陷的产生，才能生产出优质的Low-E玻璃。