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　　1.前言

　　制造业是现代国民经济发展的基础展业，加速建立专业的深孔加工制造技术对我国整体国民经济的快速发展有着重要的推动作用，随着全球信息产业的飞速发展，我国制造业的发展速度不断加快。信息技术可以为制造业的发展插上腾飞的翅膀，但必须清醒地认识到，它永远无法取代其机体。深孔螺纹加工作为制造业的一个分支，是一门不可或缺的应用技术，在制造业中扮演着重要的作用。深孔螺纹工件在航天、汽车、工矿以及各种工农机械设备中都有其特殊应用。论文指导多数机体上对螺纹深孔工件精度要求较高，而且加工难度大，加工深孔螺纹需要工件与刀具之间的长期接触，其冷却剂的投入和排出都比较困难；同时，丝锥冷却条件差，切削过程中，温度的不断升高使丝锥的耐用度降低，容易产生切屑阻塞、丝锥，导致丝锥折断，进而使刀具破损。因此，对深孔螺纹加工方法进行研究，有着重要的实际应用意义。

　　2.影响深孔螺纹加工的主要因素

　　（1）由于深孔螺纹的螺纹有效长度较长，而操作铣削的刀杆较为细长，因此，刀杆容易产生振动，这直接影响工件的加工质量，同时，深孔螺纹需要数控插补的工序进行铣削，生产效率较低，而螺纹孔的攻丝过程是在已加工好的狭窄空间的进行的，丝锥工作在半封闭状态中，导致切削排出不畅，润滑冷却困难，工作条件非常恶劣。工件和切屑与丝锥的摩擦变大，大量切削热量很难及时散出。丝锥攻丝通常也是工件加工的最后一道工序，特别是在大型工件的攻丝操作中，如果丝锥折掉或产生事故，整个工件几乎会报废，引起巨大的的经济损失[1]，因此要选用合适的丝锥和切削液。

　　（2）对于加工较高强度材料和有高精度要求的深孔螺纹工件，要达到质量产品，螺纹工件底孔的加工精度及表面光滑度必须得到保证。因为孔较深，刀杆细长，深孔加工比较困难，钻头容易跑偏，切削废屑不容易排出，冷却液很难输入到钻头的主切削区，造成冷却困难，进而加速刀具磨损，耐用度下降，同时限制了切削效率。深孔加工操作时，排屑困难会经常造成废屑与加工表面强烈摩擦，使钻孔的光洁度和精确度下降，甚至卡住折断钻头，造成工件报废。

　　（3）切削液是降低切削温度、减少切削过程中摩擦的主要手段，切削液使用不合理，会极大降低刀具使用寿命和加工件表质量，对加工精度产生负面影响。

　　（4）影响工件加工质量的因素之一是机床自身精度，包括几何精度和运动精度，由于部分工件外形尺寸较大，在同一方向上有多个螺纹孔，而且螺纹孔尺寸精度和轴线垂直度要求较高，因此改进深孔螺纹加工工艺过程中需考虑机床的性能指标。

　　3.深孔螺纹加工的改进措施

　　3.1合理选择丝锥

　　一般情况下，丝锥工作部分的长度都大于被加工件螺纹孔的深度，以次来防止切屑排出时进入螺纹形成部分的槽牙中，造成丝锥不能退出的危险。丝锥分为的切削和校准两部分工作。切削负荷要分配在多个刀齿上，切削部分做成圆锥形；同时，由于锥角越小，每齿切削厚度越小，使单位切削力增加，切屑平均变形增大，转矩增大，进而加工时间长，生产效率降低，所以锥角应尽量取的大一些。为获得较长的有效长度，锥角也可以大一些。切削锥磨损后要及时重磨齿顶，重磨后切锥加长，校准部分缩短，校准部分的长度在标准中已有规定，但重磨后不得小于螺纹直径的一半[2]。要注意的是，螺孔越深，丝锥摩擦就越大，温度越高，因此可以在校准部分尾部设计倒锥以减少工作时的摩擦。