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　　摘 要：在近些年来，伴随着经济科技水平的快速发展和人们社会物质生活的极大丰富，人们的生产生活中产生的废弃纺织材料越来越多，大部分的废弃纺织材料都没有得到有效的回收和再利用，废弃纺织材料的搁置和随意丢弃很容易导致资源的巨大浪费和严重的环境污染。针对这一问题，目前已经有多种可选择的处理方法，其中包括了机械的分解和再回收、水解方式进行再回收、高温熔融进行分解再回收，以及对于部分难分解材料的燃烧分解再回收等。该文对几种常见的废弃纺织材料分解回收利用的手段进行了完整分析，最后提出了几点有关废弃纺织材料回收利用的建议。 

　　关键词：废弃纺织材料 回收利用 研究进展 

　　众所周知，纺织品的利用在目前已经几乎涵盖了人们日常生产和生活中的各个环节以及各个领域，所以必然导致纺织品的生产数量日益庞大，与之相应的纺织品废弃物也必然增加，所以，关于如何处理这些纺织品废弃材料就成为了需要关注的重要问题。从一般意义上分析，纺织废料主要包括了在化学以及机械加工作用下产生的废脚料，以及纺织作业中产生的废纱等，传统的纺织废料处理方式主要是垃圾场填埋以及户外焚烧等。此种方法很容易导致大量的化学纤维燃烧下不能分解，燃烧的烟尘和有害气体造成二次污染，所以，探究新型有效的纺织废料处理方式就显得尤为重要。 

　　1 机械分解回收 

　　1.1 纺纱织造 

　　废弃纺织品可以通过加工划分为可纺纤维和不可纺纤维两种纤维组织，加工方式主要包括对废弃纺织品的切割和物理裁分，对于划分出来的可纺纤维可以进行二次纺纱，主要的纺纱方式包括了环锭纺以及平行纺织以及转杯纺织等多种方法。其中各类不同的纺纱方式是根据不同的可再生纺纱品的各自特性来选择的，环锭纺主要使用长度较长的纺纱品，转杯纺织主要适用于对实际加工长度以及加工细度要求不高的纺品，所以是更为适用于废弃纺织品来进行再生纺织纤维加工的有效方法[1]。通过调查研究显示，如果采用高纯度的再生纤维进行纺织品再生产，容易导致实际的纺纱品质不高，纱线的均匀程度较低，同时生产的纺织品容易出现棉结。利用此种方法进行废弃纺织品再加工的多数是棉麻类、涤纶，以及纯毛织物。所以在采用此种方法时，需要特殊注意的就是对纺织废料的材质划分以及颜色和精度等条件的详细分析，如果做到了分类得当，则可以实现有色废弃织物的直接有色纺纱处理，由此就可以完全省略纺织织物的后期染色环节，可以实现生产成本的节约以及更加节能环保[2]。 

　　1.2 非织造加工 

　　在经过机械的切割和废弃材料松散处理以后，会出现很多处理过程中造成的较短的松散纤维，这部分废料已经很难再进行纺织加工的二次利用，但是却可以应用于非织造布的二次生产。如果对纺织废料进行非织造物的加工生产通常需要经过以下几个重点的流程和环节：第一个环节就是废料的挑选，此环节需要认真仔细地进行合成物和纺品材质的分类；第二个环节就是进行机械撕碎和化学除杂处理，经过这一环节以后，非织造加工的纺织品的纯度会有加大提高，可利用几率增加；第三个环节就是进行纤维的混合和开松，经过此过程可以有效地提高非织造加工的后期利用便捷程度，可以进一步进行织网加工，而后再进行纤维加固，通过热定型来完成最后的粘合。可以利用非织造加工的材质较多，主要包括天然纤维、合成可利用纤维，以及棉毛等[3]。 

　　1.3 聚合物基复合材料制备 

　　目前，在经过松散物理处理、化学除杂以及可再生纤维的集成聚合物基复合材料制造，通过可以利用于装修建筑的墙板以及装修芯材，各类化纤合成的户外用品的制造以及交通运输过程中常用的挡板制造等，聚合物基复合材料制备通常可能包括废弃天然纤维复合材料、废弃合成纤维复合材料、增强混凝土的制备、土壤加固方面的应用以及造纸方面应用等。废弃天然纤维复合材料在人们的日常生活中比较常见的如废弃棉制品、废弃棉纤维、短绒棉制品等，通常都可以通过废弃的棉质纤维来进一步加工成为增强体的聚合物基复合材料，与此同时，也可以将废弃的棉质纤维材料和其他种类的纤维进行混合制备利用，从而制造出混合聚合物材料[4]。 

　　2 水解回收 

　　2.1 纤维素产品的制备 

　　在棉纺加工过程中，很容易出现大量的棉纺制品的下脚料，其中包括刀角废弃物、精梳混合废弃物以及加工出的粗纱头等，在此类废弃纺织品废物当中都是存在大量的纯纺织纤维素，经过进一步的除杂除尘处理以后就可以进行化学提纯，进行醋酸纤维复合产品的加工制作。此类化学品在生活中常用的制造利用产品主要包括火药制造、油漆以及涂料制造、混合剂以及人造丝等。将棉纺织制品中的聚酯经氧化钠进行水解之后可以对苯二甲酸以及乙二醇进行纤维化学过滤处理，在对废弃的染色织物或者混合涤纶织物进行分解预期处理之中，所采用的纤维素含量以及质量比例不可以超过6%，同时在纤维素溶解以及纤维素沉淀物以及溶解素化学混合物制备还原处理的过程中，需要通过葡糖酸醋杆菌记性再生纤维细菌的处理[5]。 

　　2.2 蛋白质材料的制备 

　　蛋白质材料主要包括了动物纤维中的羊毛纤维制品以及蚕丝等，可以从结构中提取大量蛋白成分，主要的蛋白提取方法包括了水解反应中的角蛋白再生物的提纯。通过在废弃羊毛以及动物纤维制品的下脚料中记性蛋白强韧纤维的性能拉伸处理和其收缩性处理，在进行声超处理的过程中，羊毛纤维废物组织成分处理可以按照不同的加工成分比例处理，其中醋酸纤维的集体以及混合物制备都可二次利用于注塑薄膜以及纺织丝织品的复合加工，由此也可以用于加工包装处理以及农药膜再生处理，从而可以进一步满足生物适配性调整，通过采取蚕丝蛋白秘制膜生物分析，在药品运输系统的生物膜材料运输过程中也可以进行广泛应用。 

　　2.3 乙醇和沼气的制备 

　　通过棉短绒和常见的废弃蓝色牛仔制品来生产乙醇。通过调查研究表明，如果条件适宜，在进行废弃纺织材料碱预制处理过后，可以进行酶水解的方法进行纺织废物分解，通过此类方法可以实现棉制品以及牛仔织物的完全性化学分解，进而转化为葡萄糖，之后，通过麦芽糖酵母的发酵加工处理就可以进一步制备出可利用的乙醇材料。通过混合纺织废物的纤维素化学分解制备可以有效地加工出高纯度的乙醇和沼气，所采用的主要是环境污染指数最低的纤维素溶解技术，通过合理的温度和湿度控制来实现纤维素从不溶解性纤维溶液中的提取，最后通过对纤维溶液的水注入来实现最终的纤维物质沉淀和溶解，从而就可以使其分解出来后进行纤维酶处理，发酵后就可以制备纯度较高的乙醇。此外，通过步骤较为简单的直接分解也可以制备出沼气，从而以此来用作生物燃料。 

　　2.4 熔融回收 

　　通常，在自然的条件下，以高分子材料为主体的合成纤维都很难降解。目前，可以对废弃纺织织品中的高分子以及聚合物质进行分解的有效和常用方法就是熔融回收处理。通过此种方法可以实现单体的有效提取，通过此类提纯的单体也可以实现新型化学纤维的再制造。此种方法的应用主要集中于纯度较高的涤纶织物以及锦纶纤维为主的地毯和家居纺织用品等，通过对此类纺织制品的熔融以及抽丝等环节，可以加工出全新的合成可利用纤维，用于二次制造家居用品。在进行废弃材料的染化料处理的过程中可以发现，经过洗涤以及干燥和消毒等外界因素影响下的纺织纤维织物一般都存在一定的使用老化现象，因此，在进行废旧纺织品回收和二次加工利用的过程中就会存在与产品的较大差距，所以对于如何更好地提高回收利用产品的二次利用性能还需要进行深入研究。 

　　2.5 高温分解制备活性炭 

　　经过试验研究显示，在常见的麻类纺织制品中有含量较高的木质素，对此类废弃麻织品的高温分解可以有效制备出可利用纯度较高的活性炭材料，同时，在进行高温处理以前需要进行周密的机械松散处理以及除杂提纯和除尘处理。通过废弃麻类织物的高温活性炭制备可以提供更多广泛应用于化工、环保以及国防等领域的产品，应用前景极为广泛。 

　　2.6 几点建议 

　　通过以上的研究分析可以发现，纺织品在经过废弃材料回收利用之后都可以广泛地应用于工业、服装纺织材料二次加工以及土木、园艺等多个领域，这不仅可以有效地避免环境的污染，还可以有效地实现资源的节约。但是，从目前情况分析，我国的纺织品的二次回收加工利用依然存在以下诸多问题：首先就是纺织废弃物的回收渠道极为有限；同时再生的产品档次没有形成有效的提高和保证，所以导致可以利用的社会认可度下降；最后就此类回收加工的企业规模有限，没有形成良好的产业加工群体。针对此类问题，可以总结出以下几点建议，第一，可以借鉴欧美等发达国家的废弃纺织材料回收利用的经验，同时开辟废物回收公司、社会居民委员会等多种回收渠道，同时建立起更为系统完善的废弃纺织品回收利用以及分类循环加工体系。第二，政府通过国家的宏观调控来对此项目给予相应的政策优惠和支持，从而提高附加值，形成产业加工链条。最后应该积极开发和引进先进科学技术，制定出相关的法律法规来规范回收加工行为。 

　　3 结语 

　　经济的发展带来的纺织服装消费的增加，同步带来的各类纺织废弃材料增多，所以对于回收和有效利用纺织废弃物值得社会关注，具有重要的社会价值和环保价值。通过对各类常用纺织废弃材料的处理方式的分析，可以为未来的纺织废弃物处理提供有效的理论参考支持。 

　　参考文献 

　　[1] 张丽，刘梁森，邱冠雄.废弃纺织材料回收利用的研究进展[J].纺织学报，2013（4）：153-160. 

　　[2] 刘维桥，尚通明，雷卫宁，等.废弃印刷线路板资源化与无害化处理研究进展[J].环境科学与技术，2011（4）：48-54. 

　　[3] 严姣，焦晓宁.农用非织造材料的回收及其生物可降解纤维的应用[J].合成纤维工业，2013（6）：37-40. 

　　[4] 韩丽，高雁，李静，等.废弃纺织纤维的再加工与再加工纤维的质量安全控制[J].中国纤检，2010（1）：74-77. 

　　[5] 王红，吴雄英，丁雪梅.废旧纺织服装分类及回收应用研究[J].中国纤检，2013（8）：50-53.