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　　2.3自动控制
　　将该系统纳入现有的原料场自动控制系统，能够实现远程自动操作。在振动筛后的成品输送皮带上设置电子皮带秤，对成品产出量进行计量。根据大型强力振动筛运行噪音较高的实际，在筛分楼主要部位设置高清摄像监控，操作人员主要在筛分楼一层的值班室内进行操作，实现现场无人值守。
　　3主要优化创新点
　　3.1矿石和焦炭共用大型强力振动筛振动筛，筛分点可根据实际在6-12mm之间进行调整
　　既不影响焦炭筛分效率，可明显减少筛下焦粉中的焦丁含量，大幅度减轻焦粉运输压力，避免倒运大量焦丁所做的无用功；又能够大大提高矿石的筛分效果，还不容易因料湿造成筛条堵塞，明显减少清筛网停车次数。可直接减少两台大型强力振动筛及相应设施，明显降低设备采购费用和运行成本。
　　根据矿石和焦炭的实际水分和粉末含量情况的不同，不同时期矿石和焦炭筛分侧重点的区别、以及季节的变化，不同阶段的筛分点可在6-12mm之间进行相应调整。可采用几套不同的筛面作为备用，根据不同情况进行使用。
　　3.2将粉仓移出筛分楼
　　可明显降低筛分楼高度，大幅度降低筛分楼、皮带通廊的土建和钢结构结构造价。明显节约占地，缩短工期。
　　3.3设置成品块矿落地缓冲区域
　　在筛小批量的矿石时可利用装载机倒运成品块矿来配合筛分系统作业，此时1#斗轮堆取料机可进行取料作业，能够在一定程度上解放1#斗轮堆取料机，提高适料场应能力，相当实用。
　　3.4采用微动力全自动除尘器。
　　微动力除尘器直接就地安装在各个扬尘点，使含尘空气进入后经惯性、重力沉降、过滤等自动分离除尘，粉尘回落到皮带上被带走。其开停快捷方便，非常适应该系统绝对作业时间不长，但频繁开停的工艺实际，节电运行费用大大降低，且不占用土地面积。
　　4项目的实施应用情况及效果分析
　　该系统从现场施工到设备安装调试，一直到正式投运，对综合原料场的正常运行未造成任何影响。
　　该系统2012年6月底正式投运后，进厂的各种矿石和焦炭可全部在进入料条堆放（或直接上高炉矿槽）前进行一次筛分。使上高炉矿槽的矿石和焦炭的含粉率明显降低，大大减轻了槽下块矿、焦炭筛的筛分负荷，降低了高炉炉入料的含粉率，高炉顺行度明显改善，可以进一步强化。生铁产量显著提高，消耗有较大幅度降低。
　　根据炼铁厂生产月报统计数据：原料场矿石、焦炭预筛分系统投运前的4-6月份，1350高炉生铁平均日产量为3368.64吨，平均综合焦比为512.27kg；原料场矿石、焦炭预筛分系统投运后的7-10月份，在入炉原燃料条件基本不变的情况下，1350高炉生铁平均日产量为3697.29吨，平均综合焦比为501.22kg。高炉生铁平均日产量增加了328.65吨，平均综合焦比下降了11.05kg，增产节焦的效果十分明显。
　　通过矿石、焦炭预筛分系统的使用，明显降低高炉炉入料的含粉率这一措施在其中起到了关键的作用。
　　5实施后效益
　　根据炼铁厂生产月报统计数据：原料场矿石、焦炭预筛分系统投运后的7-10月份与投运前的4-6月份相比：高炉生铁平均日产量增加了328.65吨，平均综合焦比下降了11.05kg。
　　考虑到1350高炉产量增加综合焦比降低还有增加富氧、入炉品位略有提高、改善操作等其他因素，原料场矿石、焦炭预筛分系统投运所起的作用至少约占三成。
　　参考文献：
　　[1]程国彪.安钢烧结原料场提高混匀矿质量的生产实践.金属世界，2011（1）.
　　[2]张咏梅.安钢原料场筛分系统的工艺改进.冶金丛刊，2011（3）.