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　　5 镗孔
　　根据图纸和工艺大纲要求复查下舵承铸钢件以及下舵承铸钢件处所画镗孔圆和检查圆，检查合格交验后，方可根据图纸要求镗孔。镗孔前对镗排要进行质量检查，镗孔所使用的镗排圆度应≤0.03mm，圆柱度≤0.03mm，饶度≤0.04mm，并检查支点固定情况。精镗前须经检验部门确认镗排无偏移后，再进行精镗。一般采用V型划针工具环绕镗排轴线一周进行检查。要求镗排中心与检验圆同心，中心偏差应在规定范围之内。
　　镗孔结束，检查各孔中心相对舵系中心线的位置，其偏移量≤0.3mm。检查各轴承孔，其孔径、圆度、圆柱度及表面粗糙度应符合图纸要求。将下舵承内圆及长度，舵钮内圆及长度在镗孔后的精确尺寸由加工车间测量并记录下来，经质检部门认可后通知机加工，根据衬套厂家提供的加工工艺精加工衬套。
　　6 舵杆与舵叶拂配及装配
　　6.1 拂配要求 本船舵杆和舵销均为锥体孔，舵杆与舵叶的配合面锥度为1：15。安装时采用专用液压螺母压紧，其压紧要求按技术部门提供的压入量与压入力。压入力可按专用液压螺母的有效液压面积乘以油压力计算得出。舵杆与舵叶上舵杆承座的接触表面应均匀，一般用兰油检查，接触面积不小于70%，大小端要求用0.05mm塞尺插不进。在拂配接触面用兰油检查接触情况时，必须将舵杆垂直吊入舵叶上舵杆承座内。当接触面检查结束时，将舵杆承座在舵杆上的位置作好记号。
　　6.2 工具准备 安装液压螺母需准备的工具主要有：高压油泵（压力不小于150MPa）2台，用于轴向推进及径向扩展；液压螺母1只；压力表（0～150MPa）2只；千分表2只及磁铁表架2套；油管、高压软管（带快速接头）2套；螺塞2只。
　　6.3 装配过程 装配前将配合面用汽油或丙酮清洗，后用液压油涂抹。确认舵杆，舵叶上舵杆承座温度大致相同，再将舵杆插入舵杆承座中。安装液压螺母，使环型活塞尽量向内收缩，活塞伸出不超过2mm，进油口应位于螺母最低位置。按照图2所示接好所有油管和附件，并将管路中的空气排净。利用磁铁表架，装好千分表并调整到零位置。
　　见图3坐标系，加压10MPa，20MPa两点即可。仅向液压螺母轴向加压使油压达到10MPa，然后将千分表刻度调至“零”点。继续加压至20MPa，分别得到千分表读数X0，X1。用坐标纸作图X轴为推入量，Y轴为油压，X0，X1两点相连交X轴-a处O点，则O（-a，0）点即为零点。注意该阶段不得施加径向力。
　　将千分表刻度调至“零”点。在轴向压力为20MPa起始，继续向配合面泵油（径向加压）直到舵叶端头出现气泡为止，然后两只泵压力交替上升，不断推动舵叶前移，使之总推入量达到技术部门提供的压入量（该船压入量为s，0.625　　装压完毕后，应在舵杆及舵杆承座作标记。然后先卸掉承座内径向压力，轴向油泵应持续保持原位20～30分钟，待稳定一段时间后将螺母内油压放掉，再除去液压管线，并将螺母从旋紧方向敲紧。
　　7 舵叶的安装
　　舵叶安装前，应以压盖螺栓孔为基准，对下舵承上下端面，舵钮上端面配钻。将加工好的舵销衬套冷压入舵钮内孔，舵杆衬套冷压入下舵承内孔，安装到位后用环氧树脂封闭，并将各自端面的压盖安装到位。
　　吊运舵叶就位，调整舵杆承座、舵销承座的中心线使得与舵系中心线基本重合。同时要确保做好舵杆、舵销、舵叶铸钢件以及挂舵臂铸钢件的清洁保护工作。将橡胶密封圈分别放入舵杆承座、舵销承座的上端面位置。吊运舵销临时插入舵销承座与挂舵臂的舵钮内，放置可靠但先不压装到位。然后吊运舵杆至工作位置，先将舵杆液压装入舵杆承座内，紧固液压螺母直至满足压入量要求，然后卸下液压螺母，顺序套入O型橡胶密封圈、钢质垫圈，安装液压螺母并锁紧。在安装过程中，会发现径向油压会自动升高，但要确保径向油压低于工艺要求中的最大油压值，如果在舵叶到位前轴向压力达到最大值，而径向油压还未到最大值，可缓慢向径向泵油加压。当径向压力过高时，径向液压泵需轻微卸载，直到油压在许可范围内。再将舵销液压装入舵钮及舵叶上舵销承座内，紧固液压螺母直至满足压入量要求。各压入量均按要求施工。
　　8 安装上舵承
　　本船上舵承形式为平面摩擦水密上舵承。上舵承由承受舵系重量的平面轴承（舵承架、摩擦片）、承受侧向力的径向轴承（衬套、舵承本体）和舵杆密封组成。且其舵承本体、舵承架、摩擦片、衬套、压盖等均为两半合成式。