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　　摘要：内热流化床干燥技术是继单室流化床、沸腾流化床干燥技术基础研发出来的一种新型节能型干燥技术。在分析我国流化床干燥技术现状的基础上，指出内热流化床干燥技术的发展方向，并提出内热流化床干燥技术研发应用重点研究借决的几个技术关键。

　　关键词：流化床内热流化床换热器

　　流化床干燥技术是流态化技术和传热传质技术的成功结合，现代流化床干燥技术领域中，振动流化床干燥技术、旋转闪蒸流化床干燥技术、沸腾流化床干燥技术等已成功广泛应用于各化工行业。但流化床干燥技术在某些领域的不足也日显突出，如针对热敏性物料或密度较小物料干燥时，由于风温低，空塔风速小，风量和床面积都要大幅提高，导致流化床干燥装置庞大，除尘系统负荷加重，装机容量加大。当最终产品含水率接近或低于平衡含水率时，流化床干燥的排气温度高，排气量大，通过排风散失的热量大，热效率降低。当处理量较大时，给排风系统和除尘系统的规模之大，已完全抵消了流化床本身的结构简单，体积较小等优势，使流化床干燥技术的性价比大打折扣。将流化床干燥技术与传导干燥技术相结合产生一种新型干燥技术，即内热流化床干燥机，也称之为内置换热器流化床干燥机。它是将管式热交换器置于流化床床层中，干燥所需热量的60-80%由这个传热元件提供。内热流化床干燥机集对流干燥和传导干燥于一体，即保留了流化床的气固接触充分，传热传质系数高，干燥迅速，干燥强度大等优势，又增加了物料与加热面之间的传导加热，物料与加热面接触的更新速度快，传热系数高，耗用风量小，除尘系统负荷低，节能等特点。二者结合后的技术具有节能、功耗低、产量大等特点，是新型高效节能产品，是目前化工干燥行业大力推广的目标.

　　一、流化床干燥技术发展现状

　　流化床技术起源于1921年，而我国60年代初才开始发展应用流化床干燥技术，八十年代得到广泛的发展和应用。目前在我国不到60年的时间里，经过科研人员的不断改进和创新，得到了长足发展。目前国外公司生产的流化床干燥设备由于起步早并采用先进技术而使其生产质量得到了较好的保证，我国由于起步晚，流化床干燥设备与国际先进水平相比有一定的差距，但随着我国化工、制药、轻工等行业的发展，在学习国外先进技术和实践经验的基础上，选择特定突破点，加大自主创新研发力度，正在缩小于国际先进水平的差距。

　　二、内热流化床干燥机发展方向

　　中国是世界上第二大能源消费国，以煤为主的一次能源结构在相当长的时间里是难以改变的，在国家“十一五”发展规划中，明确提出国家能源政策的基点是“节约优先，煤为基础”节能和减排是对国内化工行业发展中永恒主题，为了满足资源的可持续利用，降低环境污染，高效、节能、尾气粉尘夹带少的内热流化床干燥机越来越受到重视。内热流化床干燥机热效率比常规的流化床干燥机提高约20-30%，先进的内热流化床技术热效率可达到60-80%。因内热流化床内置了热交换器，干燥所需热量的60-80%由这个传热元件提供，整机集对流干燥和传导干燥于一身，即保留了流化床的气固接触充分，传热传质系数高，干燥迅速，干燥强度大等优势，又增加了物料与加热面之间的传导加热，物料与加热面接触的更新速度快，传热系数高，耗用风量小，除尘系统负荷低，可以节约50%的能耗，与常规流化床相比有其如下优点：

　　1.采用对流与传导方式干燥物料，比一般对流干燥节能30%以上。

　　2.内置管束提供60-80%以上热量，使床层面积小，占地小。

　　3.需要的风量小，配套辅机小。

　　4.排气量小，尾气处理负荷低，粉尘夹带少。

　　5.料层颗粒在激烈的气流作用下，与管束加热面不断碰撞、冲刷，传热系数比普通传导干燥方式高，干燥处理能力大。

　　6.可处理物料粒径范围宽，在50-800μm之间均可稳定运转。

　　7.可以在较低温度下大量脱除水份，物料滞留时间较长，处理工艺温和。

　　8.风速低，对粒子破碎小，适于颗粒和晶体物料的干燥。