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　　1.2.4装置之间、装置与系统之间的热联合水平

　　1.3节能降耗具体措施：

　　1.3.1选择高性能的换热设备。比如波节管换热器、铝翅片式空冷器、螺纹管换热器、板式空冷器等等，这些高性能的设备可以有效的提高换热效果，达到节能降耗的目的。

　　1.3.2尽量减少装置动力的消耗。根据常减压装置的负荷情况进行选择机泵合适的工作点，合理的选择调节阀压降，减少不必要的冷换设备的压力损失，尽量减少机泵的动力消耗，以此来达到节能降耗的目的。

　　1.3.3优化换热网络，合理匹配冷热物流。常减压装置的多余热量主要是从蒸馏塔塔顶回流和各个中段回流中取出来的，其温度从上到下逐渐升温，所以，要合理的分配取热，增加高温位热源的热量，这样才能提高原有的最终换热温度。

　　1.3.4采用新工艺设备，提高能量转换利用水平。可以通过提高加热炉效率、采用内波外螺纹换热器来强化换热效果、应用变频调速技术等方法来提高能量转换利用水平。

　　2.催化裂化装置

　　催化裂化装置在重质原油轻质化过程中起到非常重要的作用，是炼油厂的重要二次加工工艺，但是在轻质化工程中也耗费大量的能源，催化裂化装置是炼油核心装置，同时也是能耗大户，该装置能耗主要涉及水、电、汽、烧焦、排弃和能量散失，其中烧焦是装置的主要能耗源，如何降低反应过程中生焦和有效利用烧焦能量来降低能耗是降低该装置能耗的重要举措，其主要节能途径如下：

　　2.1降低主风和瓦斯。在辅助燃烧室补燃瓦斯是为了弥补主风偏大导致再生热表象不足，所以，经过系统的核算，切除瓦斯装置仍然可以维持热平衡，降低主风消耗，降低主风和瓦斯的同时，再生烟气流量也在下降，所以，被带入余热锅炉的待回收的烟气热量也随之减少，当瓦斯和主风降低到了每小时70立方米和每小时23000立方米时，烧焦罐内气体流量相应降低，催化剂的停留时间变长，水蒸气分压减少，为催化剂的再生提供了很好的条件。

　　2.2降低余热锅炉排烟温度，减少放空损失，改善余热锅炉。在减少总输入能的基础上，提高余热锅炉的能源利用率是达到节能降耗的一个有效的方法。

　　2.3做好再生器的热平衡优化。再生器的热平衡优化若是做的好，可以为催化装置进一步提高加工能力和掺渣比创造良好的条件。

　　2.4优化进料分布。在装置进行检修期间，把新鲜的原料、回炼油浆和回炼油均匀的混合后进行气化、雾化等，让其与活性较高的催化剂进行反应，使得产品分布得以优化。

　　2.5蒸汽逐级利用和节汽。以蒸汽为介质回收热量，是节能减耗的另一有效手段。

　　3.加氢裂化装置

　　加氢裂化装置是炼油厂中能耗较大的装置之一，它处于高压、高温和临氢状态下操作的强放热催化加氢过程，会消耗大量的动力和燃料，加氢裂化装置能耗占炼油综合能耗比例的10%左右。

　　以下是关于节能降耗措施：

　　3.1采用高性能的加氢裂化催化剂。催化剂的性能高低在很大程度上会影响到氢耗、产品收率、反应率和气体产率，决定了加氢过程的反应压力和温度，所以，采用高性能的加氢裂化催化剂对节能降耗有着深刻的影响。

　　3.2提高加热炉的热效率。加热炉热效率的提高对该装置的节能降耗有着举足轻重的作用，加热炉是加氢裂化装置的主要环节，所以要提高加热炉的热效率，增设余热回收。

　　3.3使用炉管清灰剂，实行在线清垢。使用炉管清灰剂可以使炉管壁的灰尘大量脱落，显现出其本来的金属色，同时炉的烟气温度也会有不同程度的下降。

　　3.4对反应器进行合理的升温。经研究发现，反应器升温到25～35℃的时候，此时操作会较好的达到催化剂的使用效率和周期，获得较低的加热炉，从而降低耗能。

　　4.延迟焦化装置