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　　在切削液中加入防锈添加剂后，能在金属表面上形成保护膜，使磨床和工件起到防锈作用，在切削液加入皂类和各种防锈添加剂如压下酸钠，苯甲酸按等均可起到防锈作用。在切削过程中，工件如果和水和切削液分解氧化变质所产生的腐蚀介质接触，就会受到腐蚀，机床与切削液接触部分也会因此产生腐蚀，工件加工后或工序间存放期间，如果切削液没有一定的防锈能力，工件会受到空气中的水分及腐蚀介质的侵蚀而产生化学腐蚀和电化学腐蚀，造成工件生锈，因此，要求切削液具有良好的防锈性能。因此理想的磨削切削液还应具有良好的冷却、润滑、清洗和防锈等性能。此外，切削液还应对人体无害和无刺激，不含有害的物质，对机床及砂轮无侵蚀作用，而且还具有化学性能稳定，不易变质等优点。
　　2 切削液的种类
　　切削液的种类很多，通常分为水基切削液和油基切削液，水基切削液以水为主要成分的切削液，其冷却、洗涤作用很好。苏打水、乳化液、合成磨削液是目前在水基切削液中用的最多的，油基切削液的冷却、洗涤作用较差，但润滑、防锈作用好，其主要成分是矿物油、活性剂和极压添加剂等，常用的由10号、20号机油、煤油灯粘度较低的矿物油，以及蓖麻油，豆油等植物油。
　　2.1 苏打水
　　苏打水是碳酸钠，其配方主要成分：
　　无水碳酸钠：1%
　　亚硝酸钠：0.25%～0.6%
　　水：余量
　　配置时，将上述成分加3～4倍重量的热水，水温40～50℃，搅拌3～5min后，再加入剩余重量的水，再搅拌5min，即可使用。注意在该溶液中，无水碳酸钠不应多余1%。否则对人体皮肤有害。在使用的过程中，水分不断蒸发，浓度逐渐变浓，为了保持切削液成分的一定比例，使用二、三天后，应加入较低浓度的苏打水，使用10～15天后，应重新更换一次，并清洗机床及切削液水箱。
　　2.2 乳化液
　　又称肥皂水，是由乳化油加水配制而成的，常用的69-1乳化液其主要成分：
　　石油硫酸钡：10%
　　硫化蓖麻油：10%
　　油酸：2.4%
　　三乙醇胺：10%
　　氢氧化钠：0.4～0.6%
　　7#或5#高速机油：余量
　　配制时，取1.5%～2.5%左右的乳化油，先用少量的温水溶化，然后倒入贮有足量水的水箱调匀即可使用。当要求有较高防锈、防腐蚀时，还可加入少量的无水碳酸钠和亚硝酸钠（各为0.2%左右）。一般来说，精磨时乳化液的浓度比粗磨时高些，以提高防锈性能，并对降低粗糙度值有一定好处。
　　2.3 合成磨削液
　　GMY-3合成型磨削液，也称为高磨液，它由三乙醇胺、聚醚、油酸钠皂，亚硝酸钠按一定比例配置而成，使用时，可取5%左右的高磨液与足够的水调匀后即可使用。当砂轮线速度在80～120m/s，取高磨液浓度为5%，当砂轮线速度在50～60m/s，取高磨液浓度为4%。
　　高磨液具有优良的冷却、清洗、防锈、润滑性能。在磨削过程中，对改善工件的粗糙度和精度（特别是圆度），有极明显的效果。同时对砂轮来说，由于高磨液冷却润滑性能好，保证了砂轮切削性能，从而延长砂轮的使用寿命达3～5倍。高磨液配制后，其化学性能较稳定，不受磨削中各种因素的影响，只是要求在平时使用一段时间后，增添一定分量的水，以补充水分的蒸发，所以配制高磨液一次使用期限可达半年之久，但是高磨液价格较贵，目前主要用于高速磨削及精密轴承加工。
      3 切削液的使用方法
　　3.1 浇注法
　　将切削液以一定的压力和流量喷射在切削区，用低压泵把磨削液输送到冷却喷嘴，借助磨削本身的重力作用，浇注在砂轮和工件接触部位。
　　3.2 喷雾冷却法
　　利用喷雾原理使切削液雾化，并随高速气流喷射到磨削区。
　　3.3 砂轮的内冷却法
　　切削液从砂轮内孔或侧面进入到砂轮体内，依靠砂轮回转时的离心力作用，将磨削液通过砂轮内的气孔甩出，有效的使切削液进入磨削区域，实现冷却与润滑作用。
　　4 金属切削液选择方案