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　　1.2  试验方法
　　1.2.1  豆豉的生产工艺流程  黄豆→挑选→浸泡→蒸煮→冷却→接种→制曲→翻曲→加盐水前发酵→淋油→低盐→固体豆豉。
　　1.2.2  种曲的制作  种曲制曲流程参照缪杰等[12]在多菌种发酵产生多味豆豉研究中的米曲霉制曲步骤。
　　1.2.3  原料的处理  参照吴拥军等[13]通过单因素和正交试验确定浸泡条件：泡豆水pH 8.0;泡豆水温37 ℃;豆量（g）∶水量（mL）为1∶4;泡豆时长10 h，即泡至豆粒90%膨胀无皱纹（含水量46%～50%）。然后取浸泡后的黄豆与麸皮混合，加入80～90 mL清水混匀，用四层纱布包好，121 ℃灭菌30 min即为熟料。加入的麸皮除了提供营养之外，还起到了分散黄豆、疏松透气的作用。
　　1.2.4  豆豉曲的制作  在上述灭菌后的豆豉发酵培养基中接种适量种曲（接种量为熟料质量的5%～10%），放入30 ℃恒温箱内培养。约12～17 h后翻曲一次，4～5 h后进行第二次翻曲，出现黄绿色孢子即可。
　　1.2.5  前发酵  每100 g豆豉曲加入80～100 mL的盐水，50 ℃恒温发酵。黄豆表面出现黑褐色即发酵成熟，豆豉醅制作完成。
　　1.2.6  淋油  取发酵成熟的豆豉醅200 g加入80～90 ℃的水200 mL，保温2 h，用四层纱布过滤得酱油，剩余固体不可挤压，要保持原型，取走酱油后的固体即为淋油豆豉。
　　1.2.7  理化指标测定  以淋出酱油中的氨基酸含量为指标确定豆豉发酵工艺的最佳条件。测定方法为酸碱测定法。
　　1.2.8  豆豉的感官评定指标  从色泽、豉香、酱香等方面对发酵豆豉进行感官评定[14]。
　　2   结果与分析
　　2.1  豆豉醅发酵时间的确定
　　将含盐量控制在7.5%，发酵温度控制在50 ℃，在不同发酵时间下进行豆豉醅的发酵，在豆豉醅发酵结束后测定淋出酱油中氨基酸的含量（图1）。为了确定豆豉醅发酵的最佳时间，本研究在豆豉醅发酵过程中，对第1～19天感官指标进行了详细记录，在发酵第7天时色泽、酱香均已达到较好水平，第7～11天只是颜色有微略变化，第12天后就开始出现苦味。由图1也可以看出豆豉醅在发酵第7天时氨基酸含量也最高，所以豆豉醅的最佳发酵时间可以确定为7 d。
　　2.2  豆豉原料最佳配比的确定
　　分别按不同比例混合黄豆和麸皮原料，将含盐量控制在7.5%，发酵温度控制在50 ℃发酵7 d，测定淋出酱油中氨基酸的含量（图2）。由图2可知，黄豆∶麸皮为150∶60时氨基酸含量最高。同时也做了感官现象记录，在这一比例下的豆豉口感好，颜色黑亮，酱香味足。若比例太低，则出现酱香的时间较晚，而且发生美拉德反应的时间也较长。综合确定最佳原料配比是黄豆∶麸皮为150∶60。
　　2.3  最佳制曲时间的确定
　　采用米曲霉种曲5%～10%的接种量，在30 ℃条件下按不同时间制曲，测定淋出酱油中氨基酸含量（图3）。在第7天发酵达到最佳时，制曲发酵36 h和48 h的豆豉的色香味较好，综合图3可知，36 h时氨基酸含量已经达到较大值，48 h达到最大，考虑到制曲时间的延长会增加染菌的机率，增加能量，消耗和降低了设备的利用率，故最佳制曲时间为36 h。
　　2.4  最佳含盐量的确定
　　在设置不同的含盐量而发酵温度和时间一致的情况下进行豆豉醅的发酵，在豆豉醅发酵结束后测定淋出酱油中氨基酸的含量（图4）。由图4可知，氨基酸含量随着盐浓度的上升而上升，这可能是由于在低含盐量下，随着盐浓度的提高，豆豉醅中各种酶的活性得到一定的激活，所以使得豆豉醅发酵后其中的游离氨基酸含量升高，当升到一定程度后，氨基酸含量又开始随着含盐量上升而下降。另外，根据感官记录显示，盐度过低酱香不足，过高色泽有影响而且略有苦味，在7.5%含盐量下发酵其色泽、酱香均较好。而且一定量食盐可抑制不耐盐的有害微生物的生长，增强豆豉的风味，但加盐过多不但抑制有益微生物的生长，影响豆豉的感官品质，并且豆豉含盐量过高也不利于身体健康。综合各因素确定最佳含盐量为7.5%。
　　2.5  发酵温度的确定
　　在40、45、50 ℃温度条件下进行豆豉醅的发酵试验，分别于第3天、第5天、第7天用碱滴定法测定豆豉醅中氨基酸的含量（图5）。由图5可知，氨基酸含量随温度的升高而逐渐下降，这大概是由于温度升高时酶活性受到一定影响，导致豆豉醅发酵后其中游离氨基酸含量降低。但考虑到50 ℃发酵时杂菌污染的机率大大减小，因为大部分的细菌在这一温度下难以正常生长，而且在这一温度下豆豉色泽均一，酱香味浓，所以选择50 ℃作为豆豉醅的发酵温度。