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　　1.4 预控方案

　　根据以上安全风险分析和评结果，按照企业可承受的风险程度，建立不同等级的预控方案，明确各自方案的具体措施和实施流程，确保安全预控管理措施到位，达到安全风险处理与控制的目的。风险预控管理遵循PDCA（计划Plan、实施Do、检查Check和改进Act）基本模式，运用PDCA持续改进管理方法，循序渐进地完善生产系统安全，实现企业安全生产的动态管理。

　　公司原来采取的风险矩阵法评估，是根据事故发生的可能性及其可能造成的损失的乘积来衡量风险的大小。在可能性的衡量上，最高频率是“一年内能发生10次或以上”，但在职工的日常工作中有些情况可能一个月就发生10次以上，有的可能是一周，甚至一天就发生10次以上，越是这些发生频率高的事件对我们安全生产的影响越大，是我们安全管控的重点。现在已经有三个单位开始使用三维评估法进行风险评估，如D=LEC法，增加了对职工暴露于危险环境中频繁程度因素的考虑，对事故发生的可能性也进行了更加细致的划分。另外，评估结果受职工工作经验和专业知识水平制约，评估值定量还不是很准确，不过从升降级调整后的危险源来看，还都维持着原有的管理标准和管理措施，所以目前对危险源管控的影响不是很大。

　　2013年，通过危险源辨识工作，各单位总计新增危险源1052条，删除90条，升降级及标准措施修改941条。职工的风险预控意识进一步增强，风险可防可控的意识已经形成。每班进行危险源辨识，每次作业前进行危险源辨识，已经成为职工工作前的必经程序，安全管理方式得到进一步优化。

　　1.5 危险源监测与预警

　　在生产过程中要对危险源进行监测，以确定是否管住了、管到位了，有没有失控变成隐患，这也是动态排查隐患的过程。对于监测中发现危险源失控变成隐患的情况，及时分级预警，促进现场迅速落实整改和控制措施，预防事故发生。实现危险源的超前有效管控，切断危险源到隐患的因果链，真正使安全管控的关口从隐患排查为主的“事中管理”前移到危险源管控为主的“事前管理”。

　　2010年公司自主研发了信息系统，为风险预控理论体系上线运行提供了平台，各单位紧紧依靠该平台，实现了厂（矿）对车间，车间对班组，班组对个人的三级考核，考核指标全部量化，保证了考核的公平性。厂（矿）对车间的考核内容包括风险预控管理、组织保障管理、人员不安全行为控制管理、生产系统安全要素管理、外委单位管理、辅助管理六项考核内容，从现场、指标、内业和文明生产四个方面进行考核。考核兑现分单位和个人两项。其中对单位的考核实行百分制，按考核得分每月兑现单位安全结构工资（工资总额的40%）。得分在90分（含90分）以上，为本安一级达标单位，全部提取安全结构工资；低于90分的，每降低1分扣减单位安全结构工资的1%。

　　现场考核中检查出的人的不安全行为同时作为对个人的安全考核，个人不安全行为全年基础总分为12分。根据不安全行为的风险等级进行相应预警、处罚、培训和考核兑现安全生产奖。

　　2 风险预控理论体系建立的关键步骤

　　2.1 领导重视是体系建设的关键

　　成立以行政一把手为组长，分管领导分工负责的体系建设领导小组。公司及厂矿领导亲自参与和组织体系建设和实施工作，领导带头学体系，悟理念，亲自授课抓宣贯，并形成分管领导抓业务、车间段队领导抓班组、班组长抓岗位的横向到边、纵向到底的宣贯落实责任体系。

　　2.2 积极开展相关培训

　　积极开展覆盖全员的体系贯标、危险源辨识方法和风险控制标准培训。对管理干部进行集中培训，使其成为体系的指导者和监督者；对区队长、班组长、技术员进行座谈和现场指导，使其成为体系的传播者和推行者；对一线员工进行个人辅导，使其成为体系的应用者和管控者。

　　2.3 注重日常安全检查

　　将风险预控理论体系与日常安全检查紧密结合，明确检查机构、职责和检查频次。制定详细的检查方案，从检查准备、现场执行、集中讲评、汇总分析、打分排名、整改反馈、结果复查、结果兑现8个环节提高安全现场检查质量。

　　3 对下一步工作的一些思考